由于系统相互间需要的信号特别多，如果采用常规的电气连线不仅施工困难，而且故障率高。经过多次反复的技术研究，决定利用烧结厂现有的网络资源，通过PLC以太网通讯功能实现一、三烧PLC寄存器的相互读写，实现了一、三烧上料系统能同时和其中的一个制粒系统联锁，通过工程技术人员对PLC程序和上位监控软件IFIX的设计，最终实现了同时上料的功能。拖料皮带秤在制粒系统中的应用在制粒系统中拖料皮带秤是影响制粒圆盘成球的主要因素之一，如何提高成球率是整个制粒工艺的重点。通过分析，在水分和制粒圆盘转速一定的情况下，喂料量和造球成粒量成一条非线性的曲线。
微机应用与自动化烧结制粒自控系统设计，当上料量逐渐达到临界点的时候，成粒量逐渐达到最大，但是如果超过临界值的时候，成粒量会迅速下降。如果能控制实际生产都始终在这个临界点附近工作，就可以使生产达到最优化。为了实现如上的工艺要求，现场拖料皮带采用了称重控制仪表SA－201G，它与TE变频器形成一个闭环控制系统，自动调节流量大小，有效地控制了上料量的稳定性。实现了计算机和SA－201G称重仪表的通讯，实现配料称的微机操作，把实时的生产数据上传到生产服务器。烧结厂制粒系统自动化控制设计是根据烧结厂的实际情况，利用烧结厂现有的网络资源，运用先进的自动化控制技术，最终实现了制粒系统与原系统的成功集成，实现了制粒系统的自动化控制，通过简单的操作就能实现制粒系统的在线的切换。经过科学合理的设计使操作回路更加简单和安全，使系统运行的更加稳定，维修更加方便，降低了事故发生率，提高了烧结机的作业率。
