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高速电主轴的动平衡技术是电主轴动态性能的关键。高速电主轴在运行状态下的振动，噪声（机械噪声）和轴承精度寿命与动平衡精度水平直接相关通常，
在电主轴的初始设计阶段，必须首先对轴系统的旋转部件进行振动类型分析。使用计算机CAD方法，结合大量经验数据和相关旋转零件的初始参数，例如轴承，所有轴承，前后轴承压缩螺母，旋转接头，拉杆，刀具等）按照质量块的形式划分，堆叠到计算程序中，根据轴向力或径向力方向的实际工作条件和主轴的大小，主轴的应力条件也应添加到计算程序中。这样，可以通过计算机模拟计算获得旋转轴的振动模式结果。该结果包括轴承精度寿命，静态刚度，动态刚度等，可以为高速电主轴设计。给定重要参考，必须在设计任务开始时完成此过程。通过计算，我们可以根据实际的振动模式调整设计方案，并通过增加或减小轴承跨度，减少悬垂端部附件的质量，减小电动机转子尺寸等来调整振动模式，从而获得我们需要。第二步是根据调整后的结构设计图纸并进入处理阶段。
从材料选择到热处理工艺选择对终锭子质量的影响是巨大的。
在零件的动平衡阶段，必须严格将其用于控制u200bu200b高速旋转零件的动态不平衡质量。行业中的当前标准是根据G0.4水平动态平衡轴系统。此步骤与未来主轴产品的质量有关。这也很重要，因此也被称为四主轴。一种技术。动态平衡的准确性与设备和操作员的技术水平高度相关。
我们不能在动平衡设备上平衡100kg的大轴和1`2kg的小轴，这是非常不科学的。动平衡设备基本上具有平衡部件的质量范围，并且该范围不应太宽。太大会影响动态平衡的准确性。此外，不同质量的轴的速度必须不同。我们只能尝试将转速范围较近的旋转轴集中在一台或两台动平衡机上进行动态平衡，但不能在高速和低速下集中在一起。这考虑了高速，而低速通常很重。平衡效应必须打折。
在此提醒您：原则上，进入动态平衡的零件不允许具有未经处理的表面，例如铸造转子和其他零件。端环的处理通常被忽略。这个地方对旋转轴的不平衡有很大的影响。
我们以前遇到过。遇到类似的问题。第三部分，在零件加工后，进入组装程序。组装后，大多数主轴应该没有大的问题，但是单个主轴总是或多或少存在质量问题，并且不容易检测精度。发现了问题，并且在组装后的测试阶段中发现了问题。振动大，温度升高，噪音高。此时，必须执行整个电机平衡，以消除由于组装或其他原因引起的不平衡。
