进入“十二五”以来，装备制造业增速逐渐放缓，增速逐渐由持续多年的20%以上下滑至10%左右，与此同时，产业政策的实施重心和行业发展的主基调明显地转向了装备制造业转型升级。在这一发展阶段，行业发展中长期存在的质量效益不高、两化融合程度不够、劳动力资源短缺和产品低端化等问题更加突出。纵观世界跟随型发展的国家和地区，在劳动力成本上升，贸易摩擦增加，货币升值和产业转型升级的关键时期，纷纷采取应对措施，其中非常重要的一条路径是提升产业的自动化水平。
例如，上世纪70年代，日本制定了《振兴特定电子工业及特定机械工业临时措施法》，成立了自动化推进协会，以通产省为主积极推动产业提高生产率和质量控制。成立租赁公司，通过财政金融等手段，鼓励数控机床、机器人的大范围应用。又如，上世纪80年代，中国台湾分别制定了《生产自动化推行计划》，《产业自动化计划》。通过开展自动化运动，产品质量效益得到大幅提高。根据台湾地区1993年的自动化调查，新采用自动化生产设备的制造业企业平均不良品率下降了19.16%.从1986年到1991年，橡胶制品业和交通工具行业产值质量指数提升了15%到30%.由于采用了自动化使得这些国家和地区快速实现了产业转型升级，保证了经济健康的稳定增长。
本世纪前10年，中国拥有大量富裕劳动力，低廉的劳动力成本足以抵销自动化设备的优势，由人力组成的大规模流水作业生产线成为制造业企业主要选择的“技术范式”。一些在国外已经具有很高自动化水平的产业，如手机电池生产线，在中国被拆解成一道道手工工序，最终人力打败了自动化生产线，这种依靠劳动密集优势生产高技术产品的模式甚至延伸到汽车制造领域。但由于产品的特性和创新规律不同，像电子类等模块化特征强的产品，人工插接拼装对产品质量影响不大，但像装备制造业集成化特征强的产品，人工作业是无法保证产品的精度和质量，这也是中国装备制造业产品质量长期得不到提升的一个重要因素。自动化水平低造成了我们的生产力量过多地分布在产业链简单组装、加工领域，人口红利优势反而在一定程度上制约了我们自动化水平的提高，自动化水平的落后又使得我们在一些高端装备的加工领域竞争力薄弱，本应该螺旋上升的产业升级曲线却似乎停滞不前，也正是由于这个原因，中国的自动化发展延迟了十年。
当前，我国工业大中型企业整体自动化程度低于台湾1995年的水平，低于日本1990年的水平。据中国机械工业联合会2008年调查，装备制造企业研发与设计信息化达到84%，办公自动化（OA）普及率达到76%，ERP普及率近60%，但是生产过程的自动化率只有13%，是各个模块中最低的，这严重限制了生产环节和产业链其他环节在信息化上的衔接。装备制造业的企业普遍存在现代化装备基础薄弱，设计、工艺、制造、管理等知识经验沉淀不足，现代研发、生产、管理的装备化还未实现。流程管理的理念文化缺失，流程动态信息难以采集，流程的固化都较难实现，更勿论规范化和优化重组。
从产业规模和产品形态看，中国似乎已经进入工业化中后期，甚至有人称其正从后工业化时代向知识网络时代过渡的阶段。但从生产工具的自动化水平和自主创新能力标准判断，中国的工业化还处在中前期，离知识网络时代还有很大差距。巨人的另外一只脚迟迟没有跨过门槛，这主要体现在生产工具的自动化水平低，一些工厂生产设备还处于人工操作，产品质量处于人工检测、设备状态处于人工统计的状态。全行业正处在向单机自动化，单元自动化发展过程，远没有达到自动化工厂阶段。西方发达国家产业发展经历了机械化、电气化、自动化阶段的积累，从单机自动化到单元自动化再到无人工厂，自然进入到信息化时代，阶段进步是生产工具自动化不间断升级的结果。而我国在工业化还未完成的情况下，希望通过信息技术带动，跨越自动化阶段，从机械化直接进入智能化阶段遇到了很多不可克服的困难。因此我们说，自动化是两化融合的桥梁和必经之路，是两化融合的基石，没有生产工具的自动化就不可能进入到两化融合的新阶段。
长期以来，我国在信息化方面投入了大量的财力，物力，不论是软件技术的开发还是购买，使我国的信息化水平有了较大幅度的提升。如在计算机辅助设计领域、财务管理领域都取得了很好的成绩，但由于生产过程的自动化中，在数据采集、过程管理、标准规范、生产经验等方面远远没有达到可以和信息化契合的程度，似乎我们可以得到这样一个结论，两化融合的瓶颈因素不是在信息化方面，而是在传统产业的自动化发展还没有达到与信息化可以融合的程度。
在未来的几年内，中国要想实现两化深度融合，必须抓住提升传统产业自动化水平这个关键因素，在产业自动化生产过程中，从工艺规划、工时分析、工位布局、生产线行为分析、物流性能分析、焊接管理、工程图解、产品配置管理、产品变更管理、工程成本分析等开展自动化研究。下大功夫提升自动化领域的技术水平和适用于中国产业特色的服务能力，大力开展自动化产品应用和普及计划，通过财政税收金融等政策引导和支持自动化应用发展。
