今年5月19日，经李克强总理签批，国务院正式印发了我国实施制造强国战略第一个十年行动纲领——《中国制造2025》。
《中国制造2025》提出了坚持“创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化、人才为本”的基本方针，采用“三步走”的方式，实现中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变以及中国产品向中国品牌转变，构建智造强国。
中国制造业的产能主要集中在低附加值部分
纵观我国制造业，从新中国成立之初以来经历了“从无到有”和“从小到大”的发展，特别是21世纪以来实现了快速的发展并取得了巨大的成绩。我国已经建立了门类齐全、独立完整的制造体系，形成了若干具有国际竞争力的优势产业和骨干企业，这为我国建设工业强国奠定了基础和条件。
然而，在规模效应取得的背后却是“大而不强”的事实——中国制造业的产能主要集中在低附加值部分，多以劳动密集型和资源密集型的低端制造业为典型代表，处于产品价值链的底端;在产品价值链研发和市场等高附加值的两端，中国缺乏国际上有影响力的跨国品牌企业，更是饱受“质量问题”的诟病。同时，单机装备突破的背后更是“缺芯少核”的困境——关键核心技术受制于人，高端芯片、高档数控系统、关键运动部件、高精度控制器和传感器等都依赖于进口，缺乏核心价值和技术创新的单机产品在国际市场往往受制于人。
国产高端智能装备是制约信息化和工业化融合实施制造业智能化的咽喉所在。智能制造的基本载体涵盖智能终端、高档数控机床、工业机器人等高端智能装备，这是除开信息技术等智能制造“软体”之外的关键“实体”所在，同时也是制约着我国制造业关键环节所在。智能制造的建设和实施需要大量的高档数控机床和工业机器人的支持，这为国产高端智能装备带来了极大的市场空间。然而，国产高端智能装备却与国外产品之间仍有很大的差距。如果没有国产高端智能装备的支持，智能制造的建设与实施将出现“脱实向虚”的倾向，面临“无米之炊”的局面，而最终走向依赖进口受制于人的结局。
突破国产高端智能装备基础零部件和关键共性技术的制约
构建大型企业为主体，中小企业联动、产学研用协同的制造业创新体系。我国已经在一批重大技术装备上取得突破并形成了若干具有国际竞争力的优势产业和骨干企业。然而在关键基础零部件、关键工艺技术和关键原材料方面却缺乏自主的技术基础。这需要企业发挥创新中的原始创新智慧和经验，并借助于中小企业以及高校与科研院所在各个技术“点”上的创新突破，来形成基础技术、共性技术与材料、关键零部件这一“面”上面的全面创新突破;通过构建整机厂联合推动中小微企业与高校科研院所共同开发研制，并为用户定制智能制造的关键“实体”智能装备，逐步形成整合基础制造技术和关键基础上零部件等配套产业支撑的制造业创新体系。
以成都市为例，成都拥有雄厚的制造产业基础和中小企业与高校科研院所人才基础，在汽车、电子、生物医药、机械制造等领域均有与智能制造产业对接的各种服务平台，全球首个“机器人及智能装备产业创新应用示范中心”“智能制造研究院”，以及国内首个“工业4.0创新示范平台”均选择在成都落户，合理协调既有制造产业基础资源，着力创新中心的建设工程和强基工程建设，全面整合推动骨干企业、中小企业与高校科研院所分别在整机、关键零部件、关键共性技术等方面创新体系构建，将为成都在“中国制造2025”的践行之路上拔得头筹。
落实责任企业为骨干，咨询机构为辅助，以服务性制造业为导向的全寿命周期的质量体系。制造业信息化与工业化的深度结合以及智能制造的稳步实施本质上是工业、工业产品和服务的高度交叉渗透，这也是“工业4.0”的核心所在。正如工信部科技司副司长沙南生所说：“这种高度交叉渗透是基于产品的高质量和可靠性，是基于产品的新的用途和新的功能在市场竞争中的优势。”
产品的创新和技术如果在使用过程中得不到保证，这将使其任何高技术和高智能失去任何意义。以高档数控机床为例，经过“八五”到“十二五”等多个国家五年规划发展支持，特别是“十二五”以来高档数控机床与基础制造装备科技重大专项的实施，我国高档数控机床在整机的制造与突破方面取得了重大的成绩与进展。但是，国产高档数控机床在产品的可靠性方面与精度保持性方面却与国外同型号装备仍存在很大的差距，其根本原因在于责任企业多以整机的性能指标的实现与低价竞争占领市场为根本目标，忽略了整机可靠性的全盘考虑，主机企业仍停留在整机组装和制造的阶段，缺乏品牌的塑造和服务性制造企业构建的意识。
对此，责任企业质量和品牌意识的建立与主体责任的落实成为关键。对于可靠性和质量控制与提升等共性技术，则可以依托所建立的制造业创新体系进行创新突破，并进一步推动可靠性与质量技术咨询机构，从咨询、试验、鉴定、评价等方面为企业提供支持，最终形成整合产品的设计、制造、使用等多个环节的产品全寿命周期质量保证体系。
(作者系电子科技大学可靠性工程研究所所长、可靠性工程四川省重点实验室主任)
