去年11月中旬，中央讨论通过《中华人民共和国促进科技成果转化法修正案(草案)》。在此之前，美联储10月底决定退出QE，将在一定程度上促进美国的再工业化、制造业回归。第三次世界工业革命热潮也早已扑面袭来，中国制造面临的格局挑战复杂严峻。促进科技成果转化是中国的应对策略之一，目的是推动创新成果转化为现实生产力，走创新驱动发展之路。当然创新驱动是一个系统工程，调动科研人员的积极性只是第一步，还要推动传统产业的高端化、低碳化、智能化改造，更要加大力度支持新技术、新模式、新业态、新产业发展，才能打造中国经济升级版。
他山之石，可以攻玉。或许，德国制造可带来新启迪。德国产品的创意设计、技术工艺、安全可靠和质量信誉，举世公认。至于“德国制造”该如何定义，既无定论也非关键。德国制造怎么做，才是中国制造关注的重点。
德国制造可敬可怕
德国制造能把普通的金属敲打成震惊世界的科技奇迹，可敬;产业链上下通吃，可怕。高技术设备方面，以德玛吉、通快为首的机床，以莱茵、蒂森克虏伯为首的钢铁，以奔驰、宝马、大众为首的汽车，以巴斯夫、拜耳、汉高为首的化工医药，以西门子、英飞凌为首的电气电子，以利勃海尔、海瑞克为首的工程机械，以蔡司、徕卡为首的光学，以博世、曼为首的多元工业制品，以思爱普、Infor为首的软件……德国企业的大名，可谓如雷贯耳。但进入2014年《财富》世界500强排行榜的德国机械巨头亦不过10家左右，似乎与德国制造的地位不太相称。而德国机械设备出口额却长期稳居全球冠军，2014年达到1490亿欧元，独占世界出口份额的16%。严谨务实的德国人并不追求“巨无霸”式的规模和排名，1200多家稳居全球第一的隐形冠军彰显着德国制造的超群底蕴实力。
德国人一向坚信，再普通的优质产品也会创造高附加值。既然价格和质量高居金字塔顶端，就一定存在高端环节，价廉物美、质优价廉很多时候只是浮云。但因为技术等方面的原因，我们经常把高端环节等同于高端产品，以致心生敬畏不敢攻坚。德国企业则认为这些产品易于被复制，惟有不断地进行产品创新、流程创新和服务创新，才能独占鳌头。
为确保德国制造在未来的优势，德国推出了雄心勃勃的工业4.0计划。其智能工厂、智能生产将充分应用信息技术改造升级传统产业，无缝融合实体物理世界和虚拟网络世界，笔者以为其本质是两化融合的升级版。据德国电子电气工业协会预测，工业4.0将使工业生产效率提高30%，其中50%的研发投资将用于软件投入。比如奔驰按照工业4.0标准改造后的沃尔特卡车工厂，每天能够组装260个种类的460个车身。宝马BMW和MINI未来的生产平台将缩减为两个——前轮驱动和后轮驱动平台，能生产45款新车。
中国制造的差距
2013年，中国机械装备制造业拥有规上企业7.9万户，从业人员1600多万，规模突破20万亿元，占全球比重超过三分之一，稳居世界首位。在全世界500多种工业产品中，中国有220种产品产量世界第一，有100家企业进入世界500强。如果说中国机械装备胜在规模大，德国机械设备则强在质量优。德国机械设备制造业仅有6300多家企业，从业人员约100万人，销售额2060亿欧元，挤入世界500强的企业也不过28家，且87%都是中小企业。但在全球相关设备制造业的32个子行业中，德国企业却在25个子行业中成为前3名的出口供应商，在16个子行业成为全球市场的领导者。
虽然中国制造在载人航天、探月工程、高速铁路、载人深潜、北斗卫星导航系统和超级计算机等方面取得了重大突破，但在细分行业中响当当的企业还不多，差距还不小。譬如，中国制造的劳动生产率仅相当于德国的5.56%;工业增加值率仅为26.5%，而德国却超过了40%;能源和技术对外依存度居高不下，原油和芯片进口世界第一;高能耗、高排放、高污染等虽有很大改观，但节能减排治污任务还异常艰巨。
“隐形冠军之父”赫尔曼·西蒙甚至认为，中国或许是世界工厂，但德国公司才是世界工厂的制造者。西蒙先生的话或许有点刺耳，笔者反而认为是对中国制造的一种鞭策和鼓励，只要定下决心、多点耐心、加点恒心，就一定可以复制德国制造战胜英国制造的历史。
对中国制造的反思
提到世界工厂，就不能不提到日本。在质量管理方面，德国和日本都是佼佼者，历史沉淀非常深厚，拥有无数百年老店。德国仅过200年的企业就有837家，居世界第二;日本3146家，世界第一。在同样专注于过硬质量的同时，日本可能更注重大规模生产，德国则更注重多品种、小批量生产，尽可能制造出性能、用途和规格独一无二的产品。
高附加值并不等同于高附加率，我们却常常混淆二者的区别。很多中国企业由于生产不了高附加值的基础件、日用品，于是才去追求高附加值产品，但却停滞在高附加值产品的低端环节。比如中国的光伏产业，先上组件封装，后上多晶硅，但依然不能掌握关键技术。又如空客320大飞机组装，中国又能得到多少核心技术呢?乘用车更是如此。不能不承认，能独立掌握核心技术工艺的是总装，反之则是组装。
这或许可以从另外一个角度，解开中国企业长期以来“重主机轻配套”的症结。我们一向喜欢大规模生产，但“三基”基础薄弱、质量不高，配套件的附加值率难以提升。很多重大技术装备，中国生产了90%以上的重量，却只产生10%的价格。主机的核心单元总成、模块部件，芯片和高端液压件、气动元件、密封件、轴承、齿轮、紧固件等关键零部件长期依赖进口，“空壳化”、“空心化”并非危言耸听。
不妨反思一下，中国制造在产品质量问题尚未根治的情况下，贸然向“微笑曲线”的设计和品牌两端攀升是否可行呢?中国制造的利润之所以微薄，不正是因为产品难以质量顶尖吗?质量是企业核心竞争力的根本，低质产品一定低价。当前我国工业产品质量问题非常突出，制造业每年直接质量损失超过2000亿元，间接损失超过万亿元，质量安全事件更时有发生。只有从源头上解决问题，才有可能通过大规模并购实现成本领先，才有可能通过设计和品牌实现差异化竞争，才能确立产品的信誉和品牌，才能找准蓝海开拓蓝海。
跨国公司的加减法
当然，跨国公司之所以拥有非凡影响力，并不仅仅是因为质量和品牌。跨国公司除了咬定青山不放松、小心驶得万年船之外，还深谙有张有弛之道。曾有一个统计，50年前的世界500强企业，70%已经退出。怎样才能基业常青?有3家大名鼎鼎的“不倒翁”百年老店给出了答案：壮士断腕。
西门子是全球所有大公司中人均拥有专利数最高的企业，全球专利数量达6万项，长期占据欧洲专利冠军宝座，信奉“客户决定我们的行动”准则，果断退出了汽车、飞机发动机、手机等业务，由电气、工业自动化、通信设备提供商向工业、城建、能源、医疗设备商转型。
通用电气公司是1896年以来惟一一家始终属于道·琼斯指数成份股的公司，追求在所在行业数一数二，先后退出了执牛耳的半导体和计算机、照明、家电领域，巩固发动机制造、能源管理、医疗设备、自动控制能源和医疗仪器，进军金融和工业互联网等现代制造服务业。
“蓝色巨人”国际商用机器公司连续21年蝉联美国专利榜首，原则之一是不做低毛利的业务。近期将低端x86服务器以23亿美元卖给联想，又倒贴格罗方德半导体公司15亿美元剥离芯片制造业务资产。
中国企业不乏超前意识，却少有如此决断和手笔，这些跨国公司不能不令人叹服。
中国制造怎么办
以往，制造业意味着规模化生产、意味着产品的一致性，第三次工业革命则要求生产的柔性化、产品的多样化。面对这种创新性、颠覆性竞争，企业必须提高效率、缩短产品的研发周期，提供产品的个性化定制。工业机器人很好地提高了效率;3D打印实现了产品的个性化、定制化;移动互联网的迅猛发展，正在以前所未有的速度改变既有的产业形态和商业模式，赋予了远程控制和网络打印更多的可能性;而缩短产品的研发周期，惟有靠人才能实现，这对新时期的综合性、复合才人才储备培养提出了更高的要求。
如此看来，中国制造一要加大研发投入。现阶段可能难以看齐德国巨头，但可多向隐形冠军学习。据统计，85%的德国隐形冠军企业是“科技上的领导者”。它们平均在研发上投入5.9%的费用，20%的隐形冠军企业的研发强度甚至高达9%，是德国其他企业平均研发成本的三倍还多。而2012年中国规上企业的平均研发投入比重仅为0.77%，中国500强的平均研发投入比重也不过1.27%。
二要咬定主业不放松。西门子的电气、通用电气的发动机、国际商用机器公司的服务器举世闻名，不管如何转型都越发稳固。隐形冠军们更是如此，几十年上百年就专注于一个“利基”市场做到极致，取得了惊人的成功。
三要有恒心毅力。德国制造号称“众厂之厂”，上百年的历史积累才造就了制造业的顶级业态，才具备了向工业4.0进军的基础和底气。如果说工业4.0是一棵大树，那么大企业就是主干，中小企业则是枝条和绿叶。笔者认为，工业4.0本质上还是大企业引导。罗马不是一夜建成的，中国企业还得踏踏实实打牢基础，多培育一些大而强的企业，才能真正稳增长、调结构、促升级。
最重要的一点，还是中国制造要增强自信心。面对第三次工业革命的数字化、网络化、智能化大潮，国内外工业机器人等智能设备的大规模应用，制造业在劳动力高成本地区与低成本地区之间双向流动将成为新常态。
随着中国的人力资源等生产要素成本的不断上升，可能高端制造业会部分回流发达国家，部分制造业会向成本更低的地区转移。但只要中国实施以机器换人为主的技术改造创新，提高自动化、智能化、数字化水平，就能再次巩固综合成本优势，这是最大的甚至是惟一的可能。一则很多制造产业链都在中国，很难完全转移出去。二则中国制造的规模优势和巨大产能，大幅度地降低了机器人等智能制造装备的推广应用成本。三则制造业(含机器人制造)仍然需要巨大的沉没成本和基础配套，没有哪个国家或地区能像中国这样将低廉和成熟合二为一。这些，正是中国制造能从容应对第三次工业革命的最大王牌和底气所在。
